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宮のレーザー加工所

レーザー加工機・3Dプリンタ・卓上旋盤・卓上フライスなどなど。。趣味で集めた機械での遊びを発信するブログ。工作機械全般の話になってきたので題名変更しました。

PETGフィラメントを使ってみました。

FDMの3Dプリンターですが、ABSの反りを解決できずに放置になっていました。しかし、金属加工には及ばない程度の工作物を簡単に作る上でFDMが便利なのも事実

 

そこでABSに代わるフィラメントとしてPETGフィラメントを購入しました。 

造形条件と結果がこちら。40mm角の簡単な形状ですが綺麗にできています。

ノズルは240度 ベッドは60度 ブルーテープ貼り付けで行いました。

更に倍ぐらい速度は上げられそうですが、表面が凸凹し始めるので品質と時間のバーターですね。寸法精度はこの40mm角に対して±0.2といった所。

表面はツルツルした感じに仕上がります。ABSに近いか。

層間の結合もきっちりしていそうです。

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このように大き目の造形物を作成しても全く反りません。ここはPLAのような状態で、ABSに対して非常に大きなメリットです。食いつきが良すぎて剝すのが大変な程。剝した後に歪むことはありません。形状にならないABSに比べれば苦労ではありません。

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一方、糸引きはABSよりも顕著です。PLAよりはマシなレベル。1枚目がリトラクション2mm、2枚目が5mmの設定です。改善の余地がありそうです。

 

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 上記製品と合わせて今のところ透明・白・赤・緑・グレーがAMAZONで購入できます。価格は1kgで4000円程、グレーだけ6800円

1kgが2500円~3000円ぐらいのABSに比べれば高価なフィラメントですが、その価値はあるように思います。

 

FUSION 360からDXFを取り出してCorelLASERのデータにする方法

世間のMAKERの中では3D CADと言えばFUSION 360が定番のようですね。

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遅ればせながら宮のレーザー加工所も使ってみることにしました。

当然ながら使用の目的はCorelDRAW X3にインポートして、カットデータにするため。当初は3D→2D図面→DXF→COREL DRAWの順序で行けば問題ないと思っていました。しかしながら、2D図面→DXFが見当たりません。DXFのエクスポートはサポートされているとの情報もありますが、それは3Dデータの事みたいです。

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ということで、色々と試してみたのですが、次のように行うとうまくいくことがわかりました。

 

①3Dデータを作成する

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②新しい空のスケッチを挿入します。

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③プロジェクトのコマンド選択

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④投影する面を選択→OK

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⑤スケッチへの投影図取り込みが完了

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⑥スケッチの右クリックからDXFエクスポートを選択

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COREL DRAW側への取り込み

スケーリングの選択をメトリックにしてOKを選択

 

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⑧取り込み完了

サイズが正確に反映されている事がわかります。

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この方法を見つけるまではPDFエクスポート→InkscapeでDXF変換と途中をかましていて、データ的にも不安定かつサイズも微妙に変わったりと宜しくない状況でしたが、今後は上記の方法で上手くいきそうです。

フリードプラスハイブリッドにドライブレコーダーをつける

車を買い換えたのに合わせて、ドライブレコーダーを取り付けました。

購入したのはこちら。本当は最新モデルがほしかったのですが、配送まで2月待ちとかだったので、旧モデルです。型番的に機械的な差は少なそうです。 

 取りつけた場所はミラーの横です。緊急時の録画ボタンがあるので手の届く範囲に設置する必要があります。この製品は吸盤でガラスに取りつけます。法規的にガラスの上側20%に取りつける必要があるそうですね。写真は後日・・・

 

ガラスへの固定の次は電源につなぎます。付属のシガー・USB変換ケーブルを使いましょう。車の電源は12Vなので、直接電源を取ろうとするとトラブルの元になりそうですね。

 

フロントガラス部分は天井の内装に電線を押し込みます。普通車の内装はこんな断面になっているので必ず入れる場所があるはずです。

 

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次はフロントピラー部分への通線です。

ドアシールを外して、ピラー内装をはがします。上側から1つ目のクリップだけ外せれば、あとは上にスライドすれば抜けるので、結構簡単です。

 

通線ですが、ガラス沿いに電線とウォッシャーチューブがビニルテープで合わさっています。これに留めて行きますが、ウォッシャーチューブを潰さない様にテープで留めました。(オレンジ丸)

 

一番前の大きく曲がるところはタイラップで電線にとめました。表面が蛇腹になってる方ですね、間違えないようにしましょう。(ミドリ丸)

 

そのあとはボディにこういうので留めていきます。(青丸)

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エアバッグがない場合は、ドアシールを外したところの隙間に通せばよいので、内装を剥ぐ必要はないと思います。エアバッグがある場合は安全の為、絶対にバッグ回りを避けて通線しましょう。

 

ちなみに使うクリップは3種類。最初に外す一番上が赤黒の奴です。エアバッグ展開の時に内装とボディの間にスキマを作るため、特殊になってるみたいですね。

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赤黒のクリップはこの部分をペンチではさむと簡単に外すことが出来ます。

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内装を戻すときはクリップを内装側につけてからやりましょう。

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内装を戻したあとは、ドアシールとダッシュボードの間に押し込んでいきます。

通し終わったらシールを組み付けると隠蔽できます。

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次にダッシュボードと下側の内装の隙間に押し込みます。

ここまで来たら完全にシールを戻しましょう。

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あとはシガーとつないで終了。なんですが、携帯電話の充電が出来ず不便なので、いずれシガーを増設したいと思っています。

CorelLASER 2013.02 + COREL DRAW X3 + WINDOWS7

私が使っている中華レーザーの加工用ソフトウェアですが、二つあります。

 

簡単にまとめると、次の通り。つまり、COREL DRAWを使わないとレーザーカット機能をまともに使うことはできません。

 

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CorelLASER 2013.02の情報をみると、バージョン11からX6まではサポートされていて、ほかの情報ではX7でも動いたと聞きます。また、体験版もあるので問題なく試せるはずです。

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ただし、、最新だとアカデミックとかに手を出せない一般人としてはかなり高価なソフトになっています。下手すればレーザー加工機の半分ぐらいの価格になるのでは・・・

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そういう訳なので、旧バージョンを探すのですが、正直あまり出回っていません。

あってもアカデミックとか、アップグレード版とか、ライセンスが怪しい物とか、、あまり安くもないです。

 

しかし、アメリカのebayからいいルートを見つけました。私が買った時は10000円ほどの値付けで、送料は20$ほど。中古品です。

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ただし不安が、、これWin7で使えるのかな??ネット上では確実に「使える」って情報までは無いんですよね。多分大丈夫そうな雰囲気は出てるのですが・・

 

CorelDRAW Graphics Suite X3 システム要件

  • Windows®2000、Windows® XP Tablet PC、または Windows® XP
    (最新のサービスパック適用済みで日本語版のもの)
    Windows® Vista 32/64 bit (最新のサービスパック適用済みで日本語版のもの)
    Windows Vista に対応するには、アップデートパッチをインストールする必要があります。>
  • 256 MB の RAM
  • 200 MB のハードディスク空き容量
  • Pentium® III、600MHz プロセッサ
  • 1,024 × 768 以上の画面解像度
  • CD-ROM ドライブ

 

と、いうことで不安はあるものの、低価格に押されて購入しました。

結論から言うと、Windows7の環境でも問題なくインストールと起動することがわかりました。

 

これを使えば体験版を繰り返すようなグレーな使い方をせずに済みます。どうせCADでデータは作成するので、バージョンが古かろうが英語版だろうが関係ありません。コストも抑えられるのでおススメです。

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Carbon社製の3Dプリンターを見て来た

只今公開中の3D PRINTING 2017で高速と評判の3Dプリンター、M1の展示がありました。 日本では初らしい。機材は残念のがら無く、等身大パネルで誤魔化されていましたが、展示物は手に取る事が出来ました。

 

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CE

カチカチです。なかなか高強度

ナイロン風

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EPU

硬めのゴム風

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FPU

しなやかですが、EPUよりプラ感

PPライク

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RPU

サラサラした手触り、普通の樹脂感があります。ABS風

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PR

艶のある感じですが、靭性はないそう。

形のみ検証用って感じですね。6色あり、調合可能だそうです。

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EPX

剛性のある樹脂、精密な造形でした。

 

この機材はCLIPと言う連続硬化技術を用いて、早く、連続な為造形ピッチが存在しないとの事。

 

なんですが、、XYのの解像度が思いっきり出ており、曲面は特にギザギザしています。解像度は75マイクロメールとの事ですが、見た感じもっと荒そう。

 

光源はDLPのプロジェクター、フルHDでしょう。造形範囲はハガキより小さいので75マイクロメールは妥当そう。ソフトの問題でしょうか。

 

造形速度は断面積と材質によるそうで、エンプラ相当だと30とか40ミリ毎時とのこと。余り速くない印象。高強度の樹脂は粘度が高く、速度が出せないらしいです。最速の条件だと140ミリ毎時の情報までありました。

 

一方、EPXの造形は見事、そのまま使えそうなレベルのコネクタになっています。機械的、シンプルな形は綺麗に出ますね。

 

樹脂の種類も6つあり、特徴が分かれているのでその辺は素晴らしいと思います。会場の配置もキーエンスのアジリスタの横で真っ向勝負な感じです。

 

 

 

 

 

デジタルリードアウトの組み付け X軸編

つづいてX軸方向の取り付けです。

まずは、往復台まわりの分解図を眺めてバラシの手順を想像・・・・

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刃物台は一番右に送るとボルトが2本出てきます。これを緩めると上に抜けます。

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X軸は奥側に回し続けると外れます。キリコのガードは外しておきましょう。

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外したX軸にはジブも付いているので無くさないように。

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往復台をベッドから抜きます、手前のボルトを外してエプロンから分離しましょう。

ジブはすこし緩めておくとよいようです。

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往復台が外れたので、どんどん分解していきましょう。

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ハンドルを外して

 

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目盛のリングを外しますが、板バネが入っているのでこれは無くさないように!!

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ベースは穴の奥でボルトで結合されています。

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送りネジを取り外しましょう。

 

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で、DROの取り付けですが、色々考えた結果この様に置くことにしました。いい感じにブラケットを作っていきましょう。

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まずは往復台にブラケットを生やして、DROの端っこを取りつけます。

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DROのセンサー部をX軸側に固定します。場所が無いのでレール側は片持ちで済ませます。

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往復台に無事戻りました。

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キリコガードを取り付けるとレールは長すぎるので、65mm程度カットします。

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カットしても問題ないとは聞いていましたが、、きちんと動作しました。よかった。。

断面はほぼアルミプレートで基板のような物が貼りついています。

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ということでX軸にDROを取り付ける事ができました。

デジタルリードアウトの組み付け Z軸編

動作確認の取れたDROを旋盤に組み付けていきます。意外とDROを取り付ける記事はデジタルノギスを改造するパターンが多いので、今回の記事がこの製品の取り付けの参考になれば幸いです。

①レールの取り付け。

まずは位置合わせをして、組み付け位置の狙いをつけます。

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両面テープで仮止めして・・・

こちらは芯押し台側

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こちらは主軸側

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次にポンチ作業

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穴は電動ドリルで十分あきます。

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タップでM4をあけて

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ネジ留め

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もちろん主軸側もネジ留めします。

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②往復台との結合

 

こんな感じで2つの金具を使ってDROのスライドと往復台を結合します。どちらもホームセンターで200円以下で購入できました。板厚は3.2mmでかなり厚めなので剛性があります。

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大き目のL字アングルに必要な穴をあけて、、、(締めにくいのでキャップボルト推奨)スライド側は3.3mmを通し穴として、水平面になってる所は40mmピッチでM4のネジを切っています。

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細めのL字アングルを皿ネジを使って固定します。

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往復台とボルトで結合すれば完成です。

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③作動確認

といっても暗くて見づらいのですが、、バイトがチャックの先端に当たるとこを0mmとして

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一旦往復台を230mmほど移動させます

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次に元の位置に戻すと-0.01mmを指していました。おおむね満足出来るレベルじゃないでしょうか?

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とはいえ、今のところ往復台の早回しハンドルでの操作が不可欠で、精密な位置合わせが無理な状況です。簡単に0.1mmぐらい動くので。。。

刃物台の縦送りを使うとDROが狂うので使えません。近いうちに親ネジにハンドルを付けてそっちで正確な切り込み量を管理できるようにしたいと思います。

 

今回はZ軸でしたが、肝心のX軸は手つかずです。場所が狭く組み付けには工夫が必要なので良く考えて次回の記事にしようと思います。