試運転と調整が終わり、これで使えるようになったレーザー加工機ですが、問題は色々出てきます。本格的に活用する前に使い勝手の悪いところを手当てしていく作業が必要です。
加工機への文句のようになりますが、コスト優先で割り切っている仕様の為には変な設計もある程度必要というのも理解したうえでのエントリーです。自力で何とかなるものは何とかする。それぐらの気構えがないと・・・・ということです。
まず、排気ファンを取り付けると写真のようになるのですが、スキマが多くココから匂いが漏れているようです。試運転では木しか切っていないので良く言えば燻製のようなBBQのあとのような匂いですが、、部屋の中にもれても良い事はありません。
また、ファンを取り付けるとレーザー管が入っている所の蓋をあける事ができません。レーザー管冷却水の流れを確認するために頻繁にあけるのですが面倒臭く良くありません。
とりあえず、本体とファンの間を離して、ファン位置を下げて、スキマをなくすようなアダプタを作成することにしました。
まずは設計、板材を切りだすだけの簡単な話です。ただし、ファンが240mm角あるのに対して加工機の作業範囲は300*200mmなので、分割も考慮して進めます。
必要な部材の切り出しです。機械の部品を機械自身で作れる所が”工作機械”たる所以ですね。使用している材料はシナベニヤの4mmを近所のホームセンターで手に入れました。寸法が300*225でしたが、問題なく収まります。
組み立てて、、機械とアダプタ アダプタとファンの間にはダイソーで手に入れた防水テープを張り付けて気密性を確保します。
全部組んだところで一度本体にセットします。ばっちりですね。
最後にファンを結束バンドで固定します。蓋の干渉もスキマも無くなり作業性の向上につながる事でしょう。
試運転してみたところ、煙の吸い込み方がみて分かるほど改善されました。ただ、窓にフレキシブルダクトを差し込んでいるだけなので、若干排気が窓から戻ってくるようです。次の改善点ですね。
